Was ist ein Gasdruckregler und wie funktioniert er?

In jedem System, das Druckgas verwendet, ist die Kontrolle von größter Bedeutung. A Der Gasdruckregler ist ein wichtiges Steuergerät, das sowohl Sicherheit als auch Betriebseffizienz gewährleistet. Ein instabiler oder falscher Gasdruck ist keine geringe Unannehmlichkeit; Dies kann zu katastrophalen Schäden an der Ausrüstung, kostspieligen Prozessausfällen und erheblichen Sicherheitsrisiken für das Personal führen. Ohne ordnungsgemäßes Druckmanagement können Systeme unvorhersehbar und gefährlich werden. Dieser Artikel dient als umfassender Leitfaden und erläutert die Funktionsweise dieser wichtigen Geräte. Wir untersuchen die verschiedenen verfügbaren Typen und bieten einen klaren Entscheidungsrahmen, der Ihnen bei der Auswahl des perfekten Reglers für Ihre spezifische Anwendung hilft und so eine komplexe technische Entscheidung in einen überschaubaren Prozess verwandelt.

Wichtige Erkenntnisse

• Kernfunktion: Ein Gasdruckregler reduziert automatisch einen hohen Eingangsdruck auf einen stabilen, niedrigeren Ausgangsdruck, indem er die Kräfte einer Feder, einer Membran (oder eines Kolbens) und des Gases selbst ausgleicht.
• Haupttypen: Die beiden Hauptfunktionskategorien sind Druckminderer (Regelung des Hinterdrucks, am häufigsten) und Gegendruckregler (Regelung des Vordrucks).
• Wichtige Designwahl: Einstufige Regler sind einfacher und kostengünstiger für stabile Eingangsdrücke, während zweistufige Regler eine überlegene Ausgangsdruckstabilität bieten, wenn der Eingangsdruck erheblich schwankt (z. B. bei einer ablaufenden Gasflasche).
• Kritische Auswahlfaktoren: Die Wahl des richtigen Reglers ist eine technische Entscheidung, die auf dem Eingangs-/Ausgangsdruck, der erforderlichen Durchflussrate (Cv), der Gaskompatibilität (Materialien), der Temperatur und der erforderlichen Präzision (Droop) basiert.
• Lebenszyklus und Sicherheit: Eine ordnungsgemäße Installation, einschließlich Filterung und Ausrichtung, sowie ein proaktiver Wartungsplan sind für die langfristige Zuverlässigkeit und die Minderung von Betriebsrisiken von entscheidender Bedeutung.

Funktionsweise eines Gasdruckreglers: Die Kernmechanismen der Steuerung

Im Kern ist ein Gasdruckregler ein hochentwickeltes, selbsttätiges Ventil. Es öffnet oder schließt sich nicht einfach; Es moduliert ständig, um einen präzisen Druck aufrechtzuerhalten. Seine Funktionsweise basiert auf einem einfachen, aber eleganten Konzept: dem Kraft-Gleichgewichts-Prinzip. Der Regler erreicht einen Gleichgewichtszustand, indem er eine festgelegte Referenzkraft (Ihren gewünschten Druck) mit der Gegenkraft des tatsächlichen Gasdrucks im System ausgleicht. Wenn diese Kräfte ausgeglichen sind, ist der Druck stabil. Wenn dies nicht der Fall ist, passt sich der Regler automatisch an, um das Gleichgewicht wiederherzustellen.

Die drei wesentlichen Komponenten

Um diesen ständigen Balanceakt zu erreichen, ist jeder Druckregler auf drei wesentliche interne Komponenten angewiesen, die perfekt harmonieren.

• Belastungselement (Referenzkraft): Dies ist meist eine mechanische Feder. Durch Drehen des Einstellknopfs oder der Schraube komprimieren oder entspannen Sie diese Feder. Die von der Feder ausgeübte Kraft wird zum Bezugspunkt für den gewünschten Ausgangsdruck. Eine stärker komprimierte Feder sorgt für einen höheren Druck.
• Sensorelement (Messkraft): Dies ist typischerweise eine flexible Membran oder, bei einigen Hochdruckanwendungen, ein Kolben. Dieses Element ist dem Auslassdruck (stromabwärts) ausgesetzt. Wenn sich der Ausgangsdruck ändert, drückt er gegen die Membran und erzeugt eine Kraft, die der Kraft des Belastungselements direkt entgegenwirkt.
• Steuerelement (Begrenzungskraft): Dies ist der Ventilmechanismus selbst, normalerweise ein Tellerventil und sein entsprechender Sitz. Der Ventilkegel ist physisch mit dem Sensorelement verbunden. Wenn sich die Membran als Reaktion auf Druckänderungen bewegt, öffnet oder schließt sie den Teller und begrenzt oder erhöht so den Gasfluss vom Hochdruckeinlass.

Schrittweise Bedienung (Druckreduzierung)

Wenn man versteht, wie diese drei Komponenten zusammenwirken, wird der gesamte Prozess klar. Lassen Sie uns die Reihenfolge für den gebräuchlichsten Typ, einen Druckminderer, durchgehen:

1. Ausgangszustand: Bevor Gas eingeleitet wird, wird die Belastungsfeder durch den Einstellknopf auf den gewünschten Sollwert komprimiert. Diese Federkraft drückt die Membran nach unten, wodurch wiederum das Tellerventil vollständig geöffnet und von seinem Sitz weggedrückt wird. Der Regler ist bereit, maximalen Durchfluss zu ermöglichen.
2. Druckaufbau: Hochdruckgas tritt in den Einlass ein und strömt durch das offene Ventil zur Auslassseite. Während es stromabwärts fließt, beginnt sich in der Auslasskammer Druck aufzubauen. Dieser Druck übt eine nach oben gerichtete Kraft auf die Unterseite der Membran aus.
3. Gleichgewicht erreicht: Wenn der Ausgangsdruck steigt, nimmt die nach oben gerichtete Kraft auf die Membran zu, bis sie der nach unten gerichteten Kraft der Belastungsfeder entspricht. An diesem Gleichgewichtspunkt bewegt sich die Membran nach oben und zieht das Tellerventil näher an seinen Sitz. Dadurch wird der Gasfluss gedrosselt, bis gerade genug Gas durchströmt, um den eingestellten Druck aufrechtzuerhalten.
4. Die Nachfrage steigt: Stellen Sie sich vor, ein nachgeschalteter Prozess (z. B. ein Brenner) schaltet sich ein und verbraucht Gas. Dadurch sinkt der Ausgangsdruck. Die nach unten gerichtete Kraft der Feder wird nun größer als die nach oben gerichtete Kraft der Membran. Die Feder drückt die Membran nach unten und öffnet das Ventil weiter, um mehr Gas zuzuführen und den Druck wieder auf den Sollwert zu bringen. Diese dynamische Anpassung erfolgt kontinuierlich.

Druckreduzierende vs. Gegendruckregler: Definieren Sie Ihr Steuerungsziel

Während die internen Mechanismen ähnlich sind, verändert das Anwendungsziel das Design und die Funktion eines Reglers dramatisch. Die beiden Hauptkategorien werden dadurch definiert, welche Seite des Systems sie steuern: den Druck stromabwärts oder den Druck stromaufwärts.

Druckminderer (Der Standardanwendungsfall)

Das ist es, was sich die meisten Menschen vorstellen, wenn sie an a denken Gasdruckregler . Seine Aufgabe besteht darin, einen hohen, oft schwankenden Eingangsdruck aufzunehmen und einen stabilen, niedrigeren Ausgangsdruck an die Geräte zu liefern, die ihn benötigen.

• Funktion: Zur Steuerung und Aufrechterhaltung eines stabilen Hinterdrucks .
• Ventilstatus: Es handelt sich um ein „normalerweise offenes“ Gerät. Ohne dass ein Ausgangsdruck auf die Membran wirkt, hält die Feder das Ventil offen.
• Häufige Anwendungen: Seine Anwendungen sind weit verbreitet, darunter die Versorgung eines Ofens mit Erdgas, die Bereitstellung eines präzisen Drucks von einem Hochdruckzylinder zu einem Analysegerät oder die Regulierung der Anlagenluft für pneumatische Werkzeuge.

Gegendruckregler (Der Anwendungsfall für den Systemschutz)

Ein Gegendruckregler funktioniert umgekehrt. Sein Zweck besteht nicht darin, einen niedrigeren Druck stromabwärts bereitzustellen, sondern den Druck stromaufwärts zu steuern, indem er als kontrollierter Entlastungspunkt fungiert.

• Funktion: Zur Steuerung und Aufrechterhaltung eines stabilen Vordrucks durch Entlastung des überschüssigen Durchflusses, wenn der Sollwert überschritten wird.
• Ventilzustand: Es handelt sich um ein „normalerweise geschlossenes“ Gerät. Der Gasdruck muss sich aufbauen und die Federkraft überwinden, um das Ventil zu öffnen und den Durchfluss zu ermöglichen.
• Häufige Anwendungen: Diese werden häufig verwendet, um Systeme vor Überdruck zu schützen. Sie können beispielsweise einen bestimmten Druck in einem chemischen Reaktor oder Prozessbehälter aufrechterhalten, indem sie den überschüssigen Druck, der sich während einer Reaktion aufbaut, ablassen.

Hauptunterschied: Regler vs. Überdruckventil

Es ist wichtig, einen Gegendruckregler von einem Drucksicherheitsventil (PSV) oder Überdruckventil zu unterscheiden. Während beide den Vordruck entlasten, dienen ihre Konstruktionen sehr unterschiedlichen Zwecken. Ein Rückdruckregler ist ein Instrument zur Prozesskontrolle . Es ist so konzipiert, dass es sich kontinuierlich moduliert und proportional öffnet und schließt, um einen präzisen Vordruck aufrechtzuerhalten. Im Gegensatz dazu handelt es sich bei einem PSV um eine Sicherheitsvorrichtung . Es ist so konzipiert, dass es im Normalbetrieb vollständig geschlossen bleibt und sich dann nur bei einem Notfall-Überdruckereignis schnell und vollständig öffnet, um große Gasmengen schnell abzulassen und einen katastrophalen Ausfall zu verhindern. Sie sind nicht austauschbar.

Vergleich der Reglertypen:

Druckminderer	,	Gegendruckregler
Kontrollpunkt	Nachgeschalteter (Auslass-)Druck	Vorwärtsdruck (Einlassdruck).
Normaler Ventilzustand	Normalerweise geöffnet	Normalerweise geschlossen
Primäre Funktion	Versorgen Sie die Geräte mit stabilem Druck	Anlage vor Überdruck schützen
Typische Platzierung	Vor dem Prozess/Gerät	Nachgeschaltet oder parallel zum Prozess

Einstufige vs. zweistufige Designs: Ein Kompromiss zwischen Kosten und Präzision

Sobald Sie Ihr Kontrollziel definiert haben, besteht die nächste wichtige Entscheidung darin, zwischen einem einstufigen oder zweistufigen Design zu wählen. Bei dieser Wahl kommt es darauf an, Ihren Bedarf an Ausgangsdruckstabilität gegen Faktoren wie Kosten und Größe abzuwägen.

Einstufige Gasdruckregler

Ein einstufiger Regler reduziert den hohen Eingangsdruck in einem Schritt auf den endgültigen gewünschten Ausgangsdruck. Es nutzt einen Satz der drei wesentlichen Komponenten (Feder, Membran, Ventilkegel), um den gesamten Druckabbau durchzuführen.

• Stärken: Sie sind mechanisch einfacher und dadurch kostengünstiger, kompakter und leichter als ihre zweistufigen Gegenstücke.
• Einschränkungen: Ihr Hauptnachteil ist ein Phänomen, das als „Supply Pressure Effect“ (SPE) bekannt ist und manchmal auch als „End-of-Tank-Dump“ bezeichnet wird. Wenn der Einlassdruck von einer Quelle wie einer Gasflasche abfällt, nimmt die Schließkraft am Ventil ab. Dadurch steigt der Ausgangsdruck. Dies erfordert, dass der Bediener den Regler regelmäßig manuell verstellt, um eine konstante Leistung aufrechtzuerhalten.
• Best-Fit-Szenario: Einstufige Regler sind eine ausgezeichnete Wahl für Anwendungen, bei denen der Eingangsdruck relativ stabil ist (z. B. von einem großen Flüssiggas-Dewargefäß oder einer angeschlossenen Versorgungsleitung) oder für Anwendungen, bei denen geringfügige Schwankungen des Ausgangsdrucks das Prozessergebnis nicht beeinträchtigen.

Zweistufige (zweistufige) Gasdruckregler

Bei einem zweistufigen Regler handelt es sich im Wesentlichen um zwei einstufige Regler, die in einem einzigen Gehäuse eingebaut sind. Die erste Stufe ist nicht einstellbar und reduziert den hohen Eingangsdruck automatisch auf einen festen Mitteldruck. Dieser Zwischendruck wird dann in die zweite, einstellbare Stufe eingespeist, die eine Feinsteuerung des endgültigen Ausgangsdrucks ermöglicht.

• Stärken: Der Hauptvorteil ist die Fähigkeit, einen konstanten, stabilen Ausgangsdruck zu liefern, selbst wenn der Eingangsdruck aus der Versorgungsflasche deutlich abfällt. Die erste Stufe absorbiert den größten Teil des Druckabfalls und seiner Schwankungen, isoliert die zweite Stufe und eliminiert praktisch den Versorgungsdruckeffekt.
• Einschränkungen: Diese verbesserte Leistung ist mit Kosten verbunden. Zweistufige Regler sind komplexer, größer, schwerer und haben einen höheren Anschaffungspreis.
• Best-Fit-Szenario: Sie sind unverzichtbar für kritische Anwendungen, bei denen ein konstanter Druck nicht verhandelbar ist. Dazu gehören analytische Instrumente wie Gaschromatographen (GCs), Systeme mit Kalibriergasen, bei denen es auf Präzision ankommt, und alle Herstellungsprozesse, die sehr empfindlich auf Druckänderungen reagieren.

Kernbewertungskriterien für die Auswahl eines Gasdruckreglers

Die Auswahl des richtigen Reglers ist eine technische Entscheidung, die ein klares Verständnis der Parameter Ihres Systems erfordert. Die Angabe des falschen Geräts kann zu schlechter Leistung, Prozessfehlern oder schwerwiegenden Sicherheitsproblemen führen. Hier sind die Kernkriterien, die Sie bewerten müssen.

1. Druckanforderungen (Einlass und Auslass)

Dies ist der Ausgangspunkt. Sie müssen den maximalen Druck kennen, den Ihr Regler von der Versorgung sieht (Einlassdruck) und den spezifischen Druckbereich, den Sie für Ihre Anwendung liefern müssen (Auslassdruck). Diese Informationen bestimmen den Körperdruckwert und die spezifische Feder oder den „Steuerbereich“, der für Ihr Modell erforderlich ist.

2. Anforderungen an die Durchflussmenge (Cv)

Wie viel Gas benötigt Ihr Prozess? Sie müssen die minimalen und maximalen Durchflussraten angeben. Diese Daten werden zur Berechnung des erforderlichen Durchflusskoeffizienten (Cv) verwendet, der ein Maß für die Fähigkeit eines Ventils ist, Flüssigkeit durchzulassen. Die richtige Dimensionierung der internen Öffnung des Reglers ist von entscheidender Bedeutung. Ein unterdimensionierter Regler führt zu einem „Droop“ (einem starken Druckabfall bei hohem Durchfluss), wodurch Ihre Ausrüstung ausgehungert wird. Ein überdimensionierter Regler kann instabil sein und dem Sollwert nachjagen.

3. Gas- und Materialkompatibilität

Das von Ihnen verwendete Gas bestimmt die Baumaterialien. Für nicht korrosive Inertgase wie Stickstoff oder Argon ist Messing eine gängige und kostengünstige Wahl. Für korrosive oder reaktive Gase wie Schwefelwasserstoff oder Ammoniak ist typischerweise Edelstahl erforderlich. Für hochreine Anwendungen wird Edelstahl mit spezifischer Innenbearbeitung verwendet. Für die Sauerstoffversorgung sind besondere Materialien und Reinigungsverfahren erforderlich, um eine Entzündung zu verhindern, da unter Druck stehende Kohlenwasserstoffe und Sauerstoff explosiv sein können.

4. Leistungs- und Genauigkeitsmetriken

Über die Grundlagen hinaus müssen Sie berücksichtigen, wie genau der Regler arbeiten muss.

• Droop: Dies ist der natürliche Abfall des Ausgangsdrucks, wenn die Durchflussrate durch den Regler zunimmt. Leistungsdiagramme zeigen dies als Kurve. Eine flachere Kurve weist auf einen leistungsstärkeren Regler hin, der seinen eingestellten Druck über einen weiten Durchflussbereich genauer aufrechterhält.
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• Sperre: Dies bezieht sich auf den Druckanstieg über den Sollwert, der erforderlich ist, damit der Regler vollständig schließt und den gesamten Durchfluss stoppt (ein Zustand ohne Durchfluss). Eine geringere Differenz zwischen dem Einstelldruck und dem Sperrdruck weist auf einen empfindlicheren und genaueren Regler hin.

5. Betriebstemperatur

Die Umgebungs- und Gastemperaturen beeinflussen die Materialauswahl. Extreme Kälte oder Hitze können die Flexibilität und Dichtungsfähigkeit von Elastomeren (wie O-Ringen und Membranen) beeinträchtigen. Es kann auch die Federkonstante des Belastungselements leicht verändern, was sich auf die Druckregelung auswirkt. Für kryogene oder Hochtemperaturanwendungen müssen Regler mit speziellen Materialien verwendet werden, die für diese Bedingungen entwickelt wurden.

Installation und Wartung: Risiken mindern und Gesamtbetriebskosten maximieren

Der Kauf des richtigen Atemreglers ist nur die halbe Miete. Eine ordnungsgemäße Installation und proaktive Wartung sind unerlässlich, um langfristige Zuverlässigkeit, Sicherheit und niedrige Gesamtbetriebskosten (TCO) zu gewährleisten.

Best Practices für die Installation

Basierend auf jahrelanger Praxiserfahrung kann die Befolgung dieser einfachen Schritte während der Installation die häufigsten Ursachen für Reglerausfälle verhindern.

• Filtration ist nicht verhandelbar: Die Hauptursache für interne Lecks und vorzeitigen Ausfall ist die Partikelverunreinigung. Kleine Schmutzpartikel aus den Leitungen oder der Gasflasche können sich im Sitz des Reglers festsetzen und ihn daran hindern, richtig zu schließen. Installieren Sie immer einen geeigneten Filter (normalerweise 5–10 Mikrometer) direkt vor dem Regler.
• Achten Sie auf die Ausrichtung: Installieren Sie den Regler immer gemäß den Herstellerangaben. Viele Konstruktionen sind so konstruiert, dass sie in einer bestimmten Ausrichtung (z. B. horizontal) montiert werden, damit Membran und Feder ordnungsgemäß gegen die Schwerkraft funktionieren. Eine falsche Ausrichtung kann zu schlechter Leistung führen.
• Gründliche Dichtheitsprüfung: Nach der Installation und vor der Inbetriebnahme des Systems müssen alle Verbindungen sorgfältig auf Dichtheit geprüft werden. Bei nicht brennbaren Gasen eignet sich einfaches Seifenwasser oder eine Snoop®-Lecksuchlösung. Bei brennbaren Gasen ist ein kalibrierter elektronischer Lecksucher die sicherere Wahl.

Häufige Fehlermodi und Fehlerbehebung

Selbst bei ordnungsgemäßer Installation können Probleme auftreten. Wenn Sie wissen, worauf Sie achten müssen, können Sie Probleme schnell diagnostizieren.

• Äußere Lecks: Wird häufig durch verschlissene Dichtungen oder nicht ordnungsgemäß angezogene Anschlüsse verursacht. Dies stellt insbesondere bei brennbaren oder giftigen Gasen ein großes Sicherheitsrisiko dar.
• Interne Lecks (Kriechen): Dies liegt vor, wenn der Ausgangsdruck unter Bedingungen ohne Durchfluss langsam ansteigt. Die Ursache liegt fast immer in einer Verschmutzung des Ventilsitzes oder einem verschlissenen Sitz. Dies weist darauf hin, dass der Regler nicht vollständig abschaltet.
• Inkonsistente Druckregelung: Wenn der Ausgangsdruck stark schwankt oder übermäßig sinkt, kann dies an einer Membranermüdung, einer falschen Dimensionierung für die Anwendung oder Druckunterschieden in der vorgeschalteten Versorgung liegen.

Proaktive Wartung

Ein Atemregler sollte nicht als „Einbau-und-Vergessen“-Gerät betrachtet werden. Es enthält bewegliche Teile und weiche Dichtungen, die mit der Zeit verschleißen. Ein proaktiver Wartungsplan ist ein Grundstein für ein vertrauenswürdiges und sicheres Gasversorgungssystem. Wir empfehlen die Erstellung eines regelmäßigen Inspektions- und Austauschplans basierend auf der Kritikalität der Anwendung, der Art des verwendeten Gases (korrosive Gase verursachen schnelleren Verschleiß) und den Empfehlungen des Herstellers. Eine regelmäßige Inspektion und ein rechtzeitiger Austausch sind weitaus kostengünstiger als ein Geräteschaden oder ein Unfall.

Abschluss

Ein Gasdruckregler ist weit mehr als ein einfaches Ventil; Es handelt sich um einen intelligenten Kontrollpunkt, der für die Sicherheit, Effizienz und Zuverlässigkeit Ihres gesamten Gassystems unerlässlich ist. Um die richtige Wahl zu treffen, ist ein methodisches Vorgehen erforderlich. Zunächst müssen Sie Ihr Hauptziel definieren: Reduzieren Sie den Druck zur Versorgung (Druckreduzierung) oder steuern Sie den Druck zum Schutz (Gegendruck)? Als nächstes bestimmen Sie das erforderliche Maß an Stabilität und wählen zwischen der Wirtschaftlichkeit eines einstufigen Designs und der Präzision eines zweistufigen Modells. Schließlich müssen Sie die spezifischen Bewertungskriterien – Druck, Durchfluss, Gaskompatibilität und Temperatur – genauer untersuchen, um genau das Modell auszuwählen, das Ihren Anforderungen entspricht. Um sicherzustellen, dass Ihr System mit höchster Leistung und Sicherheit arbeitet, wenden Sie sich immer an einen Experten für Druckregelung oder verwenden Sie ein Konfigurationstool eines Herstellers, um Ihre Auswahl zu validieren.

FAQ

F: Was ist der Hauptunterschied zwischen einem Gasregler und einem einfachen Ventil?

A: Ein Ventil öffnet oder schließt einfach, um den Durchfluss zu ermöglichen oder zu stoppen. Ein Regler ist ein intelligentes Gerät, das den Durchfluss automatisch moduliert, um einen konstanten Druck stromabwärts (oder stromaufwärts) aufrechtzuerhalten. Es handelt sich um ein dynamisches Steuergerät, während ein einfaches Ventil typischerweise ein statisches Ein-/Aus-Gerät ist.

F: Was sind die Anzeichen für einen defekten Gasdruckregler?

A: Häufige Anzeichen sind ein summendes oder summendes Geräusch, das auf Instabilität hinweisen kann. Steigender Ausgangsdruck bei fehlendem Durchfluss (Kriechen) ist ein klares Zeichen für ein internes Leck. Ein merklicher Druckabfall unter Last (übermäßiger Druckabfall) deutet darauf hin, dass die Größe falsch dimensioniert ist oder ein Defekt vorliegt. Alle externen Gaslecks, die durch Geruch oder ein hörbares Zischen erkannt werden, erfordern sofortige Aufmerksamkeit.

F: Kann ich einen Regler, der für ein Gas (z. B. Stickstoff) gedacht ist, mit einem anderen (z. B. Argon) verwenden?

A: Für gängige Inertgase wie Stickstoff, Argon und Helium ist ein Messingregler häufig austauschbar. Es ist jedoch wichtig, die Regler niemals zwischen Inertgasen und reaktiven oder brennbaren Gasen wie Sauerstoff oder Wasserstoff auszutauschen. Dies birgt erhebliche Sicherheitsrisiken aufgrund von Materialunverträglichkeiten und Kreuzkontaminationen, die zu Bränden oder Explosionen führen können.

F: Wie stelle ich einen Gasdruckregler ein?

A: Die meisten Regler werden über einen Griff oder eine Einstellschraube eingestellt. Um den Ausgangsdruck zu erhöhen, drehen Sie den Griff im Uhrzeigersinn. Um den Druck zu verringern, drehen Sie ihn gegen den Uhrzeigersinn. Nehmen Sie Anpassungen immer langsam vor und überwachen Sie dabei ein nachgeschaltetes Manometer. Die beste Vorgehensweise besteht darin, den Druck deutlich unter den gewünschten Sollwert zu senken und ihn dann für eine bessere Genauigkeit langsam bis zum endgültigen Zieldruck zu erhöhen.